冲压设备维修的特点：由于冲压设备为特殊的精密设备，需要使用特殊的模具进行材料和表面处理，所以必须使用专用的技术。而且还必须在专业人士协助下操作，因此很难做到一劳永逸地解决问题。同时这些特点也使得维修工作具有一定的危险性，如果出现故障维修不及时或维修工作质量不高会给生产造成极大的影响。冲压数控设备使用时，模具与零件的配合间隙大小、模具精度与使用条件都会直接影响整个冲压设备性能，因此如何正确进行模具精度调定是关键所在。在实际调试过程中，我们也经常遇到模具间隙不一致、间隙过大、更换零部件困难等问题而引起的返修问题。

1、调整精度时，首先检查模具是否有划伤，划伤的主要部位是导轨与导板上表面之间的过渡部位即模具中心线附近，这种间隙通常较小，如果有划伤就需要将导轨与导板调整到相同的尺寸。

在实际调试过程中，如果发现导轨与导板之间的过渡部位有划伤，我们首先将其磨平了再进行调试。我们也经常遇到模具中心线位置过大的现象，因为这一点一般是由于机床使用时间过长造成的。通常情况下，我们在调整模型时采用了三种方法：利用坐标测量其中心点-地线距离（即地线与机床距离);用坐标测量工具确定其最小值，然后将这些尺寸差用计算机转化为几何尺寸进行修正（更大 值可以不考虑误差影响因素);最后再将修正后的几何尺寸装配于机床上进行修正。为了便于调试，通常选用三点测量系统使用电脑控制，这种方法很简单，但调整时不能忽视。如果模具中心线位置出现误差，应及时进行调整，直到机床主轴转动后即可进行调整。

2、检查零件时，应注意两种零件的配合间隙是否均匀；

注意零件的配合是否有间隙现象，这是保证模具精度的重要条件之一。配合间隙过大则会导致模具变形，不利于精度提高。有些零件还会产生磨损现象。如果零件磨损严重不能及时更换的话，将会引起模具的精度降低或报废。因此不能保证零件精度高低，所以应根据不同零件的配合间隙进行更换。

3、当发现零件变形时应及时对零件进行更换或处理。

零件变形是指由于应力集中而引起的表面的变形和内部应力集中的变形，它是指零件由于受外界环境或内部原因造成的变形。当变形达到一定程度时就必须及时地对其进行更换或处理。但是在实际操作中有时需要根据不同情况对零件进行处理和更换。例如对于变形较小（例如1 mm)且形状较简单（例如锥形齿轮）的零件可直接进行换模处理。对于变形较大，或零件较复杂（例如大型齿轮的凸缘部分）的零件应进行相应的更换或处理。需要注意的是由于零件的形状以及模具型腔（冲压模具、拉拔模具、拉深模具）的形状复杂所导致的零件变形应及时排除。