本文目录：1、如何维修锌合金压铸模具

2、压铸模具常见缺陷的原因及解决方法

如何处理铝合金压铸模具

如何维修锌合金压铸模具

压铸模具使用一段时间后，由于高温金属液的冲刷，模具腔表面会变黑，会粘上一些金属碎片，还会出现一些划痕。浅划痕，直接用砂纸、油石打磨抛光即可。如果划痕较深，需要补焊，然后打磨抛光。顶杆和型芯也是如此。表面不仅直接用砂纸打磨，划痕较深的还可以补焊。也可以直接更换新的。

压铸模具常见缺陷的原因及解决方法

压铸模具常见缺陷的原因及解决方法

对于铸造模具，一些缺陷导致整个产品缺陷甚至报废。那么，当缺陷出现时，我们如何找到原因和解决方案呢？下面，我将与您分享压铸模具常见缺陷的原因和解决方案，希望对您有所帮助！

铸件表面有图案和金属流痕迹

产生原因：1、通往铸件进口的流道太浅；2、压射比压力过大，导致金属流速过高，导致金属液飞溅。

调整方法：1、加深浇口流道；2、减少压射比压。

铸件表面有细小的凸瘤

产生原因：1、表面粗糙;2、型腔内表面有划痕、凹坑、裂纹。

调整方法：1、抛光型腔;2、更换型腔或修复。

铸件表面有推杆痕迹，表面不干净，粗糙

产生原因：1、推杆(顶杆)太长；2、型腔表面粗糙，或有杂物。

调整方法：1、调整推杆长度；2、抛光腔，去除杂物和油污。

铸件内有气孔

产生原因：1、金属液体流动方向不正确，压铸件腔发生正冲击，产生涡流，包围空气，产生气泡；2、内浇口太小，金属液流量太大，空气排出前过早堵塞排气孔，使气体留在铸件内；3、动模型腔太深，通风排气困难；4、排气系统设计不合理，排气困难。

调整方法：1、修正分流锥的大小和形状，防止与金属流对型腔的正面影响；2、适当增加内浇口；3、改进模具设计；4、合理设计排气孔，增加空气孔。

铸件中含有杂质

产生原因：1、金属液不干净，有杂质；2；、合金成分不纯；3、模具型腔不干净。

调整方法：1、浇筑时清除杂质和渣；2、更换合金;3、清理模具型腔，使其干净。

金属液在压铸过程中溅出金属液

产生原因：1、动定模间密封不严密，间隙大；2、锁模力不够；3、压力机动，固定模板不平行。

调整方法：1、重新安装模具；2.、增加锁模力；3、调整压铸机，使动、定模相互平行。

铸件表面有裂纹或局部变形

产生原因：1、顶料杆分布不均或数量不足，受力不均；2、推杆固定板工作时偏斜，导致一侧受力大，一侧受力小，产品变形开裂；3、铸件壁太薄，收缩后变形。

调整方法：1、增加顶杆数量，调整其分布位置，使铸件顶出受力均衡；2、调整并重新安装推杆固定板。

压铸件表面有气孔

产生原因：1、润滑剂太多；2.、排气孔堵塞，气体无法排出。

调整方法：1、合理使用润滑剂；2.、增加和修复排气孔，使其排气顺畅。

铸件表面有缩孔

原因：压铸工艺不合理，壁厚变化太大。金属液体温度过高。

调整方法：1、在壁厚的地方，增加工艺孔，使其厚度均匀；2、降低金属液的温度。

铸件外轮廓不清晰，不能成形，局部欠料

产生原因：1、压铸机压力不足，压射比压力过低；2、进料口厚度过大；3、浇口位置不正确，造成金属正面冲击。

调整方法：1、更换压铸比压大的压铸机；2、减小进料口流道厚度；3、改变浇口位置，防止对铸件的正面冲击。

铸件部分未成形，型腔不满

产生原因：1、压铸模温度过低；2.、金属液温较低；3、压机压力太小；4、金属液不足，压射速度过高；5、空气不能排出。

调整方法：1、提高压铸模、金属液温度；2、更换大压力压铸机；3、增加足够的金属液，降低压射速度，增加进料口厚度。

压铸件锐角填充不满

产生原因：1、内浇口进口过大；2、压铸机压力过小；3.、锐角通风不好，有空气无法排出。

调整方法：1、减少内浇口；2、更换压力大的压铸机；3、改善排气系统。

;如何处理铝合金压铸模具

在压铸生产中，如果铸件发生粘合模具，可以用勺子舀铝合金，倒在粘合模具的铸件上（一般浇筑与铸件重量相似）。采用热膨胀和冷收缩原理，使铸件加热膨胀，然后粘合模具的铸件，试着用顶杆拔出，用凿子撬出粘合模具的铸件。

如果上述方法不起作用，只能将模具拆下，用凿子一点一点地清理粘模铸件。

1、然后，在生产过程中，对模具过热的地方，如长芯等部位，是否有良好的喷涂；

2、检查铸件的拉模斜度是否更大 ，增加拉模斜度可减少粘模；

3、检查模具是否粗糙，或有倒拔模的地方，对这些地方进行维护和照明；

4、如果铸件总是粘在模具上，可以故意在模具不重要的地方设置粗糙的点，增加模具包的紧力，使铸件不再粘在模具上。

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